رولبرینگ های استوانه ای در شکل استوانه ای شعاعی دارای کاربری بسیار گسترده با محدودیت های اندک در صنایع می باشند حال آنها رولبرینگ های استوانه ای کف گرد دارای محدودیت هایی در کاربری هستند که این امر از شکل هندسی ساچمه رولبرینگ استوانه ای که تاثیر بر خواص مکانیکی این دسته رولبرینگ ها دارد بر می گیردد. از این رو استفاده از رولبرینگ های استوانه ای اغلب با مقایسه بین انواع رولبرینگ ها صورت می پذیرد. با توجه به این نکته که بلبرینگ های سوزنی نیز خود به نوعی رولبرینگ استوانه ای محسوب می شوند که البته اغلب دارای کاربری های گسترده تری به شکل کف گرد می باشند. استفاده از رولبرینگ های استوانه ای در صنایع اغلب به واسطخ قابلیت های بالای آنها در میزان بارگذاری صورت می پذیرد و بنابراین در مواردی که میزان بار بسیار زیادی تعلیق می شود همواره رولبرینگ استوانه ای بعنوان یکی از اولویت ها مد نظر قرار می گیرد. در انواع ماشین آلات صنعتی مانند ماشین آلات راهسازی و معدنی که میزان بار قابل توجهی بر پیکر ساچمه های رولبرینگ ها اعمال می شود از رولبرینگ استوانه ای استفاده می شود.
قابلیت های رولبرینگ استوانه ای در اصل از شکل هندسی ساچمه های آن نشات می گیرد. اما ساچمه های استوانه ای بکار گرفته شده در ساحتمان رولبرینگ استوانه ای دارای مزایا و معایبی هستند که در زیر بصورت لیست وار به بررسی آنها می پردازیم.
با این وجود انتخاب یا عدم انتخاب رولبرینگ استوانه ای تماما به شرایط کاری و فشای تعبیه شده برای اتصال رولبرینگ بستگی مستقیم دارد.
شاید بیش از هر نوع دیگری از بلبرینگ و رولبرینگ این ساختار رولبرینگ استوانه ای باشد که نیاز به روان کننده دارد. نقش مثبت روان کننده ها چه از نوع روغنی با ویسکوزیته پایین تر باشند و چه از نوع گریس با ویسکوزیته بالاتر نه تنها در کاهش اصطکاک بلکه در انتقال حرارت رولبرینگ استوانه ای بسیار مشهود می باشد. داراب ودن بیشترین میزان سطح تماس بین ساچمه و رینگ ها که در زبان انگلیسی به Race Way شناخته می شود در ساختار رولبرینگ استوانه ای هر چند جنبه ای مثبت در افزایش قابلیت بارگیری را برای این نوع از رولبرینگ صنعتی فراهم می کند اما در طرف مقابل حداکثر میزان سایش سطحی و حداقل درجه آزادی که هر دو عامل افزاینده اصطکاک و افزاینده دما و حرارت ناشی از سایش هستند را نیز تقویت می کنند و بدین خاطر است که نقش روان کننده در ساختار و کاربری رولبرینگ استوانه ای بسیار پر رنگ و مهم می باشد. اغلب در رولبرینگ استوانه ای شعاعی از گریس هایی با قابلیت حفظ حالت در دماهای بالا مانند گریس پایه کلسیم یا آلومینیونم و برای روانکاری رولبرینگ استوانه ای از نوع کف گرد قابلیت استفاده از روغن و گریس بصورت مشترک وجود دارد.
بر خلاف رولبرینگ های کف گرد که در آنها رینگ ها بصورت موازی قرار می گیرند در رولبرینگ استوانه ای نحوه قرار گیری رینگ ها بصورت تو در تو می باشد بدین معنا که رینگ های بوش شکل (استوانه ای شکل) در ساختار رولبرینگ استوانه ای با قطر های نا برابر یکی با قطر بیشتر در بیرون و دیگری با قطر کمتر که به Bore Diameter معروف است و دارای قطر داخلی برابر با شافت اتصال است قرار می گیرند. این نحوه طراحی رینگ ها در رولبرینگ استوانه ای سبب می شوذ توزیع بار و نحوه ایجاد فشار بر روی رینگ ها به شکل یک منحنی با شیب های مختلفی در آید
در ابتدای استفاده از رولبرینگ استوانه ای یعنی زمانیکه حداقل میزان سایش بین ساچمه و رینگ ها وجود دارد قوص بالایی رینگ داخلی که در زیر ساچمه های بالایی قرار دارد و قوص پایینی رینگ بیرونی که در زیر ساچمه های پایینی قرار داردمتحمل حداکثر بار می باشند. لازم به ذکر است که منحنی های تنشی در این بخش با توجه به نحوه و زاویه قوصی که دارند و علاوه بر این شعاع انحنای کمتر در رینگ داخلی با یکدیگر متفاوت می باشند. به تدریج با خورده شده بیشتر ساچمه ها فشار بیشتری بر روی نیم قوص بالایی در رینگ بالایی رولبرینگ استوانه ای و فشار کمتری بر روی نیم قوص پایینی بر روی رینگ بیرونی اعمال می شود. چرا که با سایش تدریجی ساچمه و رینگ رولبرینگ استوانه ای اندکی نشست در نیم استوانه شمالی رولبرینگ اتفاق می افتد. حال آنکه با توجه به ثابت بودن قطر شافت اتصالی این اتفاق در پایین رخ نداده و نشست در بالا تنها سبب افزایش فاصله و لقی در قسمت پایینی رولبرینگ استوانه ای می شود.